Le test de la durabilité à 360°
Depuis 2005, Mercedes-Benz publie des « contrôles environnementaux à 360° » qui intègrent systématiquement les aspects environnementaux dans le développement des produits, conformément à la norme ISO/TR 14062. Cet audit poussé à l’extrême fournit des informations détaillées sur la consommation, les émissions, l’analyse du cycle de vie, ainsi que sur l’utilisation de matières premières renouvelables.
De la fabrication des matières premières jusqu’au recyclage en fin de vie, l’analyse du cycle de vie (ACV) réalisée par Mercedes-Benz examine tous les aspects environnementaux d’un véhicule. Des évaluateurs indépendants vérifient cette vaste documentation.
L’EQS a franchi toutes les étapes et démontré sa faible empreinte environnementale. Pour bien analyser la durabilité d’une voiture électrique, il s’agit d’étudier précisément la production de la batterie haute tension et les processus de charge externes pendant le fonctionnement du véhicule. Mercedes-Benz s’appuie sur deux exigences différentes dans ses modes de calcul. Dans le scénario dit « mix électrique européen », la charge de la batterie haute tension est prise en compte. Et, dans le scénario dit « régénératif », l’énergie produite à partir de sources renouvelables est utilisée pour la production des cellules de batterie et pour les processus de charge pendant la phase d’utilisation du véhicule. Les deux scénarios sont basés sur un kilométrage de 300 000 km.
Pourquoi une durabilité aussi remarquable ?
L’EQS est l’aboutissement d’un long processus. Chaque composant a été étudié dans l’environnement industriel le plus écoresponsable qui soit. La philosophie se résume à la modération et la neutralité en CO2. Avec un taux de pénétration dans l’air de 0,20, l’EQS est actuellement la voiture de série la plus aérodynamique au monde. Le toit de l’usine 56, le site de production de l’EQS, bénéficie de 12 000 modules photovoltaïques. Ils ont une puissance maximale d’environ 5 000 kWc et peuvent donc couvrir environ 30 % des besoins énergétiques de l’usine en moyenne par an. Au total, les besoins énergétiques de l’usine 56 sont inférieurs de 25 % à ceux des autres bâtiments de montage Mercedes-Benz. Environ 40 % de la surface du toit de l’usine 56 est végétalisée et du béton recyclé a été utilisé pour la première fois dans le bâtiment principal.
En outre, les revêtements de sol dans l’EQS utilisent un nouveau fil en nylon régénéré. Une tonne de ce fil permet d’économiser plus de 6,5 tonnes de CO2 par rapport à un matériau vierge. Après leur utilisation, une deuxième vie est également possible pour les batteries dans un système de stockage d’énergie de Mercedes-Benz Energy. Avec ses partenaires, l’entreprise a déjà mis sur le réseau allemand trois systèmes de stockage à grande échelle, totalisant environ 50 MWh d’énergie provenant de systèmes de batteries automobiles. La majorité des fournisseurs souhaite ne fournir à l’avenir que des pièces produites de manière neutre en CO2.
En 2039 au plus tard, seuls les matériaux de production neutres seront d’ailleurs autorisés à franchir les portes des usines Mercedes-Benz.